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No TEAM MFG, Trabalhamos com nossos clientes para desenvolver os produtos moldados por injeção plástica mais robustos e complexos. Há quatro elementos principais no desenvolvimento do melhor produto possível:
● Design de peça
● Seleção de material
● Processamento
● Design de molde
Este guia serve como um manual passo a passo básico que nossos clientes podem usar para começar a projetar suas próprias peças de plástico.
A localização da linha de despedida depende da forma e da função da peça. Também pode ser minimizado pelo seu esboço e geometria da parte. A linha de despedida geralmente está localizada no outro lado do molde. Pode ser visto na metade inferior da peça.
Um dos fatores mais importantes a considerar ao projetar uma parte plástica é que ela não deve ter um design de tração reto, pois impedirá que o plástico entre no molde em primeiro lugar e formando uma cavidade. Esse design elimina a necessidade de um molde de injeção se as duas metades forem separadas por uma barra de metal. Um molde de tração reto também pode ser feito com lâminas e levantamentos. Criar um molde de tração reto também é essencial para manter o custo de um molde de injeção baixo. Quando as duas metades são separadas por uma barra de metal, não há caminho do plástico que possa bloquear o caminho da tração. Isso elimina a necessidade de um molde de injeção se a peça tiver um undercut. Esse projeto também impede a parte de ejetar o molde de injeção se tiver um subconto. Este procedimento é feito usando lâminas e levantadores. Os líderes podem ser mecânicos ou hidráulicos e são recursos caros para adicionar a qualquer molde. Os levantadores são tipicamente menores e sempre são mecânicos.
O ângulo de rascunho é uma parte vital do processo de design para garantir que as peças sejam ejetadas do molde corretamente. Ele deve ser definido em 1 grau nas costelas e 1 grau na placa. Quando uma peça foi projetada para acomodar um recurso de encaixe, o ângulo mínimo de rascunho deve ser de 5 graus.
Outra regra importante a considerar ao projetar uma peça plástica é a espessura uniforme da parede. A espessura uniforme da parede ajuda no fluxo de material no molde de injeção. Também reduz o risco de marcas de pia e tensão de molde. A espessura da parede também é importante a se considerar ao projetar uma parte plástica, pois afeta os tempos de ciclo de resfriamento dos componentes. Geralmente, a espessura da parede dos moldes de injeção deve ser 0,060 "a .180 ".
Ter espessura uniforme da parede permite que a cavidade se expanda sem restringir o fluxo da parte. Além disso, impede que o plástico congele em primeiro lugar. Como as seções mais finas já estão solidificadas, elas não tendem a ceder. Isso significa que eles podem causar rachaduras se forem excessivamente espessos.
O Coring é um método em que o plástico é removido de uma área espessa para ajudar a manter a uniformidade. Para manter uma espessura uniforme da parede, o canto deve ter um raio mínimo de filete de 50% e um raio externo de 150%.
Os chefes geralmente são projetados para serem anexados a peças de plástico. Eles devem ser montados nas costelas ou nas paredes usando um modelo ou placas. . No entanto, os chefes não devem ser montados em superfícies polidas, pois podem causar fantasmas ou mostrar marcas de pia. A espessura do rascunho não deve exceder 60% da espessura da parede. marcas de pia.
Além de melhorar a força e a aparência de uma peça, costelas e reforços também podem ser usados para adicionar suporte estrutural. Embora a espessura da base da costela não deva exceder 80% da espessura da parede adjacente, ela não deve ir além de 60% se a superfície externa for excessivamente áspera. Se a superfície externa não for áspera e tiver marcas de afundamento. O rascunho deve ser de 12 graus de cada lado nominal. As costelas do multílo devem ser colocadas pelo menos 2 vezes a espessura da parede separada para ajudar a reduzir o estresse moldado, bem como os problemas de resfriamento.
Os cantos nítidos são frequentemente a causa do fracasso de uma parte. Eles também devem ser evitados, pois podem aumentar o desgaste da peça e restringir o fluxo de peças plásticas.
O material usado para fazer a peça encolher quando for moldado. Este processo faz com que a parte diminua em tamanho por até 24 horas após o moldagem por injeção.A quantidade exata de encolhimento que deve ser usada para um projeto e construção de peças nem sempre é conhecida pelo fornecedor. Infelizmente, essas informações nem sempre estão disponíveis. Em alguns casos, o material usado pode variar. É importante que o grau do polímero seja selecionado antes da injeção para garantir que o encolhimento adequado seja alcançado. A retração do material pode variar dependendo do design da parte e da direção do fluxo do molde. Por exemplo, uma parede grossa encolherá mais do que uma fina. A temperatura e as pressões da cavidade também são afetadas pelo encolhimento do material. Como resultado, as máquinas de injeção plástica mais frias diminuem enquanto as temperaturas de fusão a quente aumentarão.
O design e o tipo de portão podem variar dependendo da seleção de material, do design do componente e dos requisitos dimensionais do produto acabado. O portão deve ser projetado para conectar a peça ao sistema corredor. Também deve ser selecionado de acordo com a geometria da parte e o polímero escolhido.
● Os portões devem estar localizados longe de áreas de alto estresse ou impacto.
● Os projetos de portões devem eliminar o maior número possível de operações secundárias de desdobramento.
● O portão deve estar localizado na área para melhor preencher a peça e normalmente colocado na área mais grossa
● Em alguns casos, vários portões serão necessários dependentes do tamanho da peça, geometria e seleção de polímeros.
A realização de ventilação adequada também é importante para impedir que os gases escapem através do molde de injeção. Fazer isso pode impedir que as peças sejam danificadas e causando problemas como tiros curtos e marcas de pia. Alguns deles incluem o uso de pinos ejetores, trilhos de corrida e ventilação. Uma ventilação deve ser colocada na geometria da parte para permitir que os gases escapem à medida que estão cheios. Também deve ser colocado no mesmo local quando a ventilação é necessária.
As linhas de solda, também conhecidas como linhas de malha, são áreas em uma parte moldada onde as duas ou mais frentes de fluxo se encontram. Eles devem ser projetados para serem colocados longe de áreas de alto estresse. Software de fluxo de molde também pode ajudar a identificar áreas da cavidade onde o enchimento de plástico pode ser feito. O design de uma peça também deve levar em consideração os locais de suas linhas de malha para evitar que fluam na direção oposta. Esse software também pode simular o preenchimento de um cavidade usando um modelo. Em seguida, pode identificar áreas da parte moldada que podem causar problemas mecânicos ou cosméticos.
Entre em contato conosco hoje Para saber mais agora!
No TEAM MFG, Trabalhamos com nossos clientes para desenvolver os produtos moldados por injeção plástica mais robustos e complexos. Há quatro elementos principais no desenvolvimento do melhor produto possível:
● Design de peça
● Seleção de material
● Processamento
● Design de molde
Este guia serve como um manual passo a passo básico que nossos clientes podem usar para começar a projetar suas próprias peças de plástico.
A localização da linha de despedida depende da forma e da função da peça. Também pode ser minimizado pelo seu esboço e geometria da parte. A linha de despedida geralmente está localizada no outro lado do molde. Pode ser visto na metade inferior da peça.
Um dos fatores mais importantes a considerar ao projetar uma parte plástica é que ela não deve ter um design de tração reto, pois impedirá que o plástico entre no molde em primeiro lugar e formando uma cavidade. Esse design elimina a necessidade de um molde de injeção se as duas metades forem separadas por uma barra de metal. Um molde de tração reto também pode ser feito com lâminas e levantamentos. Criar um molde de tração reto também é essencial para manter o custo de um molde de injeção baixo. Quando as duas metades são separadas por uma barra de metal, não há caminho do plástico que possa bloquear o caminho da tração. Isso elimina a necessidade de um molde de injeção se a peça tiver um undercut. Esse projeto também impede a parte de ejetar o molde de injeção se tiver um subconto. Este procedimento é feito usando lâminas e levantadores. Os líderes podem ser mecânicos ou hidráulicos e são recursos caros para adicionar a qualquer molde. Os levantadores são tipicamente menores e sempre são mecânicos.
O ângulo de rascunho é uma parte vital do processo de design para garantir que as peças sejam ejetadas do molde corretamente. Ele deve ser definido em 1 grau nas costelas e 1 grau na placa. Quando uma peça foi projetada para acomodar um recurso de encaixe, o ângulo mínimo de rascunho deve ser de 5 graus.
Outra regra importante a considerar ao projetar uma peça plástica é a espessura uniforme da parede. A espessura uniforme da parede ajuda no fluxo de material no molde de injeção. Também reduz o risco de marcas de pia e tensão de molde. A espessura da parede também é importante a se considerar ao projetar uma parte plástica, pois afeta os tempos de ciclo de resfriamento dos componentes. Geralmente, a espessura da parede dos moldes de injeção deve ser 0,060 "a .180 ".
Ter espessura uniforme da parede permite que a cavidade se expanda sem restringir o fluxo da parte. Além disso, impede que o plástico congele em primeiro lugar. Como as seções mais finas já estão solidificadas, elas não tendem a ceder. Isso significa que eles podem causar rachaduras se forem excessivamente espessos.
O Coring é um método em que o plástico é removido de uma área espessa para ajudar a manter a uniformidade. Para manter uma espessura uniforme da parede, o canto deve ter um raio mínimo de filete de 50% e um raio externo de 150%.
Os chefes geralmente são projetados para serem anexados a peças de plástico. Eles devem ser montados nas costelas ou nas paredes usando um modelo ou placas. . No entanto, os chefes não devem ser montados em superfícies polidas, pois podem causar fantasmas ou mostrar marcas de pia. A espessura do rascunho não deve exceder 60% da espessura da parede. marcas de pia.
Além de melhorar a força e a aparência de uma peça, costelas e reforços também podem ser usados para adicionar suporte estrutural. Embora a espessura da base da costela não deva exceder 80% da espessura da parede adjacente, ela não deve ir além de 60% se a superfície externa for excessivamente áspera. Se a superfície externa não for áspera e tiver marcas de afundamento. O rascunho deve ser de 12 graus de cada lado nominal. As costelas do multílo devem ser colocadas pelo menos 2 vezes a espessura da parede separada para ajudar a reduzir o estresse moldado, bem como os problemas de resfriamento.
Os cantos nítidos são frequentemente a causa do fracasso de uma parte. Eles também devem ser evitados, pois podem aumentar o desgaste da peça e restringir o fluxo de peças plásticas.
O material usado para fazer a peça encolher quando for moldado. Este processo faz com que a parte diminua em tamanho por até 24 horas após o moldagem por injeção.A quantidade exata de encolhimento que deve ser usada para um projeto e construção de peças nem sempre é conhecida pelo fornecedor. Infelizmente, essas informações nem sempre estão disponíveis. Em alguns casos, o material usado pode variar. É importante que o grau do polímero seja selecionado antes da injeção para garantir que o encolhimento adequado seja alcançado. A retração do material pode variar dependendo do design da parte e da direção do fluxo do molde. Por exemplo, uma parede grossa encolherá mais do que uma fina. A temperatura e as pressões da cavidade também são afetadas pelo encolhimento do material. Como resultado, as máquinas de injeção plástica mais frias diminuem enquanto as temperaturas de fusão a quente aumentarão.
O design e o tipo de portão podem variar dependendo da seleção de material, do design do componente e dos requisitos dimensionais do produto acabado. O portão deve ser projetado para conectar a peça ao sistema corredor. Também deve ser selecionado de acordo com a geometria da parte e o polímero escolhido.
● Os portões devem estar localizados longe de áreas de alto estresse ou impacto.
● Os projetos de portões devem eliminar o maior número possível de operações secundárias de desdobramento.
● O portão deve estar localizado na área para melhor preencher a peça e normalmente colocado na área mais grossa
● Em alguns casos, vários portões serão necessários dependentes do tamanho da peça, geometria e seleção de polímeros.
A realização de ventilação adequada também é importante para impedir que os gases escapem através do molde de injeção. Fazer isso pode impedir que as peças sejam danificadas e causando problemas como tiros curtos e marcas de pia. Alguns deles incluem o uso de pinos ejetores, trilhos de corrida e ventilação. Uma ventilação deve ser colocada na geometria da parte para permitir que os gases escapem à medida que estão cheios. Também deve ser colocado no mesmo local quando a ventilação é necessária.
As linhas de solda, também conhecidas como linhas de malha, são áreas em uma parte moldada onde as duas ou mais frentes de fluxo se encontram. Eles devem ser projetados para serem colocados longe de áreas de alto estresse. Software de fluxo de molde também pode ajudar a identificar áreas da cavidade onde o enchimento de plástico pode ser feito. O design de uma peça também deve levar em consideração os locais de suas linhas de malha para evitar que fluam na direção oposta. Esse software também pode simular o preenchimento de um cavidade usando um modelo. Em seguida, pode identificar áreas da parte moldada que podem causar problemas mecânicos ou cosméticos.
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